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¿Qué es el Lean Manufacturing?

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¿Qué es el Lean Manufacturing?

Si nos vamos a la traducción al español, encontraremos diferentes significados como fabricación esbelta, fabricación ágil o manufactura ajustada.

Sin embargo, podemos decir que se refiere a una filosofía con la que se desea encontrar un modo de mejorar y maximizar algunos sistemas de producción al reducir las actividades que no tengan valor dentro de la producción.

Es decir, es un modelo con el que se eliminan actividades que no tienen impacto positivo en el cliente, ni ayudan a avanzar durante la producción, todas esas actividades que son llamadas desperdicios.

El lean manufacturing nos lleva a usar solo los recursos que se necesiten y menos tiempo para hacer lo  que se deba hacer, en el momento que sea necesario.

Con este modelo se logra minimizar el uso de recursos, eliminar los desperdicios, mejorar la calidad de los productos, además de reducir costos y tiempo de producción.

 

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Beneficios del Lean Manufacturing

  • Reduce los costos de producción.

  • Reduce los inventarios.

  • Minimiza el tiempo de entrega.

  • Aumenta la calidad de los productos.

  • Se reduce la mano de obra.

  • El equipo se vuelve más eficiente.

  • Reducción de los desperdicios.

  • Se detiene la sobreproducción.

  • Minimiza los retrasos.

  • Ayuda a organizar la logística.

  • Brinda organización en los procesos.

  • Aumenta las ganancias.

El modelo lean manufacturing es considerado uno de los sistemas más completos gracias a la variedad de herramientas que nos ofrece, acá te mencionaremos las más usadas.

 

 

 

Tipos de Lean Manufacturing

Empezó centrándose en la reducción de los “desperdicios” en productos manufacturados. Existen ocho tipos:

  1. Súperproducción: 

    La sobreproducción puede generar productos terminados que no rotan y se acumulan, lo que también causa otros desperdicios.

    Estos artículos pueden volverse obsoletos y, además, la producción a gran escala puede significar aumentar las probabilidades de defectos en el producto final. De ahí comienza la bola de nieve: aumentan las quejas de los usuarios y, en consecuencia, disminuye la credibilidad de la marca.

  2. Tiempo de espera: 

    Hoy en día, podemos entender la espera como un problema para los colaboradores inactivos, así como la materia prima estacionaria.

    Por lo tanto, para que la administración se considere Lean, es necesario tener un flujo de trabajo bien definido, de modo que la composición del plantel de funcionarios sea estratégica para el negocio.

  3. Transporte:

    Los consejos para reducir este desperdicio incluyen la planificación estratégica del transporte y la creación de una disciplina vinculada a los procesos establecidos.

    De esta forma, puedes evitar gastos no programados y reducir eventos imprevistos en los canales de distribución.

    Llevándolo a la realidad actual, podemos entender este desperdicio como esa reunión tradicional que podría haberse resuelto con un email.

  4. Exceso de procedimientos: 

    Consideramos todas las etapas de producción que no le agregan valor al producto final. Esto debe hacerse desde el punto de vista del cliente mediante la estandarización de procesos y criterios de calidad.

  5. Inventario: 

    En empresas de diferentes industrias la compra es un importante cuello de botella en lo que respecta a desperdicio. La producción on demand es una de las principales soluciones, al igual que la adopción de la metodología Kanban.

  6. Movimientos: 

    En el contexto de una fábrica, es fácil imaginar la necesidad de moverse por la empresa y, en el caso de una fábrica desorganizada, eso sería un gran problema.

    Sacar diferentes empleados de sus escritorios, interrumpir el pensamiento de una actividad ya iniciada o hacer coincidir las agendas son ejemplos de situaciones que pueden producir pérdidas de energía y recursos.

  7. Defectos: 

    Llegamos al desperdicio causado por productos defectuosos. Debemos considerar que en todos estos casos no solo estamos hablando del desperdicio de materias primas.

    Piensa en la cantidad de energía, tiempo y horas de trabajo que podrían ahorrarse o aprovecharse mejo. Conocer los flujos y priorizar la calidad sobre la cantidad puede ser una forma de reducir este problema.

  8. No utilizar la creatividad de la gente: 

    Este punto concierne a los empleados de una empresa. Trabajar en la motivación de los empleados y crear una cultura de innovación, resulta esencial para reducir este desperdicio.

 

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Lunes, 16 Mayo 2022